让工厂跑起来——精益管理技术在企业中的实操应用

一、 方案目的：

   通过精益改善，提升企业生产效率（时间效率、OEE效率），促进企业市场提升。

二、 培训讲师：何凯华

工学学士、交通大学工业工程硕士。

世界500强外企（CarnaudMetalbox)工厂厂长，职业生涯经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等职位。

带领580人的团队，在工厂内部运行精益改善，对精益生产管理技术如何应用工厂实践有深刻的体会。

三、 课程背景:

1、 任何一种管理方式，对于具体的企业来讲，只有合适的没有最好的。精益生产方式因为丰田公司的巨大成功而成为众多企业学习的对象，但是很少有企业真正做到了“精益”，我们该如何来做？

2、 企业为了追赶效率，往往认为企业所有资源的效率最大才是最好的，往往忽视了企业的有效产出这个观念，学习精益方式必须从全局观的系统供应链来思考。

3、 公司的目的是为了满足市场的需求，则公司内部运营都是为了满足销售部门的需求。但是企业之间各个部门总是冲突不断，精益的核心在哪里？

4、 工厂内部各个部门、各个设备、每位员工都很忙，但是运行效率如何衡量，设备运行效率究竟是多少？价值流究竟如何具体的分析？效率如何从整体观的角度来衡量？

5、 小批量、多品种的市场订单，究竟如何实现订单式生产？备库存？但是动态的库存如何实现有效的管理？工厂内部如何快速相应市场？

6、 设备运行效率以及时间效率，很多的企业不知道如何进行衡量，因此为了追求高效率，生产线员工不愿意换产，认为这是效率的损失，真正的设备运行效率是如何进行衡量的？

7、 有什么样的考核方式就有什么样的行为方式，在精益生产方式下企业的考核如何来进行有效的设计?各个部门如何来进行有效的合作？

8、 企业的设备布局以及流程布局如何来进行设计才能实现最大化的效率，精益生产的价值流分析来告诉您。

四、课程收益：

1、流动性：如何站在企业全局观从供应链的角度认识企业价值。

2、利用价值流的分析方式发现供应链过程中的浪费现象以及消除浪费的方式方法。

2、有效产出：重新定义效率衡量观，彻底突破管理思维障碍。

3、精益推行法则：聚焦五步骤进行企业持续改善。

4、精益改善方法： IE及价值流分析的应用工具。

5、系统思考方式的具体应用，实现企业的精益化流程。

五、培训时间：1.0天（6小时）

六、授课方式：全程研讨式（咨询式内训方式）

六、课程大纲:

一、全供应链下的精益产出观：突破精益改善的思维障碍（1h）

1、企业管理的两个“流”：现金流、物料流

2、效率衡量：有效产出观、整体观

3、产出观下的精益生产思维导图

案例探讨：CarnaudMetalbox（CMB）公司的管理难题，假设各小组组长是CarnaudMetalbox（CMB）的工厂厂长，将如何带领团队解决这些管理难题？

（1）部门的各自为政，产生冲突的核心原因是什么？

（2）CarnaudMetalbox（CMB）公司基于何种角度出发进行的管理思维转变？

（3）CarnaudMetalbox（CMB）的组织流程的全系统梳理的依据？

二、精益管理技术在企业中的实现方式(5h）

1、全供应链状态下发现问题与分析问题的方法——系统思考方式（2h）

1.1、价值流（VSM）的分析方法（沙盘模拟）

1.2、价值流分析下发现全流程下的浪费现象

1.2.1、生产过程中的浪费现象

1.2.2、供应链过程中的流动性障碍

案例探讨：CarnaudMetalbox（CMB）公司印铁车间的价值流图，分析对象订单批号为20050926038RTB0192，产品为38RTB型号产品， 产品数量为1200张 ；假设各小组组长是CarnaudMetalbox（CMB）公司印铁车间的生产经理，请带领小组成员探讨以下问题：

（1）根据CarnaudMetalbox（CMB）公司印铁车间的生产数据，各小组现场绘制CarnaudMetalbox（CMB）公司印铁车间的价值流图（VSM）。

（2）各小组现场展示所绘制的价值流图。

（3）现场点评各小组所绘制的价值流图。

（4）各小组根据所绘制的价值流图分析CarnaudMetalbox（CMB）公司印铁车间哪些地方可以得到改善并提出改善的方法。

（5）各小组展示自己小组发现的问题以及可行的解决方案。

（6）老师现场展示CarnaudMetalbox（CMB）公司印铁车间的原始价值流图（VSM）、相关数据以及采用的改善方法。

2、聚焦五步骤的改善路径及工具方法（2h）

2.1、精益改善的价值呈现路径图

2.1.1、精益改变的路径与设计

2.1.2、从原材料到产品交付顾问之间的流动

2.2、工厂管理的物流的全流程图

2.2.1、订单从接单到收款的流程全景

2.2.2、流程再造后的接单流程

案例分析：开元轴承有限公司的精益设计之路

（1）开元轴承存在的问题实例

（2）根据开元轴承存在的问题，设计精益改善的路径

（3）开元轴承的流程在造

（4）开元轴承的改善方法

2.3、全流程图下寻找供应链环节的制约因素——发现瓶颈

案例分析：开元轴承有限公司（新加坡在华独资企业）的发现问题之路

（1）开元轴承的工艺流程及生产数据

（2）根据开元轴承的工艺流程，探讨工艺路线中存在的问题

（3）根据开元轴承的案例，结合本公司的实际情况，找出目前瓶颈

（4）结合开元轴承的精益路线设计图，寻找出解决方法。

2.4、制约因素的改善工具应用

2.4.1、改善工具应用的系统思考方式：改变什么、改变成什么，如何改变、如何持续改善

2.4.2、基于生产的改善工具

案例分析：CarnaudMetalbox（CMB）公司的IE改善手法

A）CMB公司的SOP标准化作业改善

b）CMB公司的防错法、可视化改善

c）CMB公司的标准工时的设定和应用

现场探讨：基于CMB公司的案例，请您结合本公司的实际情况，整理出公司目前在生产运营存在问题及解决方法。

案例分析：CarnaudMetalbox（CMB）公司的员工培训及管理方法

d）CMB公司一点课员工OJT培训方式

e）CMB公司员工技能等级激励方法

现场探讨：基于CMB公司的案例，请您结合本公司的实际情况，整理出公司在员工管理方面目前存在问题及解决方法。

2.4.3、基于质量的改善工具（TQM）

案例分析：CarnaudMetalbox（CMB）公司的全面质量管理改善手法

A）CMB公司的质量标准要求

b）CMB公司的全流程质量控制点

c）CMB公司的质量改善手法

现场探讨：基于CMB公司的案例，请您结合本公司的实际情况，整理出公司在质量管理方面目前存在问题及解决方法。

2.4.4、基于设备的改善工具

2.4.4.1、设备运行综合效率（OEE）的计算方法

2.4.4.2、影响设备运行效率的因素分析

2.4.4.3、设备管理的改善方法：TPM

案例分析：CarnaudMetalbox（CMB）公司的全面设备维护改善手法

A）CMB公司的设备管理现状

b）CMB公司的设备管理改善手法：快速换模

c）现场探讨：基于CMB公司的案例，请您结合本公司的实际情况，整理出公司在设备管理方面目前存在问题及解决方法。

2.5、改善效果呈现

案例分析：CarnaudMetalbox（CMB）公司改善后的价值流图分析

（1）为何CMB公司的时间效率可以提升3倍，从0.814%到2.4%。

（2）时间效率提升3倍后给CMB公司带来的效果。

2.6、未来状态流：设计未来精益生产流程

现场探讨：根据课程探讨的各种改善手法，请根据前面所描述绘制的本公司价值流图，以及根据精益改善的路径设计，描述出本公司的未来价值流图。

（1）请思考：公司未来价值流的效果可以给我们带来什么。

（2）请思考：我们如何制定自己的职业规划以及行动计划。

四、精益生产的具体导入策略和步骤——行动方案(1h）

1、精益行动策略图的实施方案

2、精益变革推进计划

3.1、要改变什么？

3.2、要改变成什么？

3.3、要如何改变？

3.4、如何实现持续改善？

五、课程效果呈现

1、企业精益路径及行动策略图

2、精益改善后的物料全供应链流程图

3、精益改善的未来价值流图

六、现场答疑