时间内容Day1

上午

一、精益的起源与核心思想

1.1精益的定义

1.2观看影片，了解精益生产的起源

1.3理解企业的根本所在

1.4理解精益的两大支柱/核心思想

1.5快速降本增效、提高品质的思想和方法

1.6彻底消除浪费的思想和方法

1.7精益之屋二、精益实现企业利润N倍增长的奥秘

2.1持续改善提升利润的精益思维

2.2认识浪费

2.3看企业实例、识别浪费

2.4看企业影片，再次理解浪费

2.5不同生产方式的成本对比

2.6理解精益为什么能彻底消除浪费的逻辑

2.7理解精益实现企业成本降低、利润N倍增长的底层逻辑三、企业提高利润路径图/持续盈利型企业模型

3.1企业利润提升的方法

3.2提高资产利用率、降低成本的方法和路径

3.3提高利润率的方法和路径

3.4持续盈利型企业模型图

下午

四、传统生产方式下的浪费与成本

4.1沙盘演练1:观察和识别浪费

4.2统计良品率、识别问题点

4.3计算成本五、绘制价值流程图VSM

5.1价值流程图的定义与目的

5.2绘制价值流程图的七大步骤

5.3实操：绘制沙盘演练工厂的VSM

5.4计算制造周期、平衡率、直通率

5.5计算工厂增长率

5.6识别问题点六、思考改善方法

Day2

上午

七、沙盘演练2:整流化生产方式改善

7.1整流化生产

7.2异常发生停止机制

7.3计算整流化生产的效率、成本

7.4绘制整流化生产后的VSM,计算制造周期和增值率

7.5问题点识别与提出改善建议八、沙盘演练3:标准化生产改善

8.1标准作业的定义与必要性

8.2沙盘演练：体验标准化作业改善后的差异九、沙盘演练4:JIT准时化生产方式

9.1 JIT准时化生产的原理

9.2 KANBAN看板的种类作用

9.3演练，体会JIT生产方式，了解后补充与看板运作模式

下午

十、沙盘演练5:平准化生产(小批量多品种排产和生产方式)

10.1平准化生产的概念

10.2平准化排产与生产，理解平准化生产的好处和意义

10.3演练体会平准化排产/生产方式

10.4绘制平准化生产后的VSM,计算制造周期和增长率

10.5计算平准化生产后的成本十一、对比分析传统生产工厂和精益高效工厂的差异十二、如何培养改善意识和兴趣，持续作业改善十三、课程回顾与总结十四、学员学习总结

Day3

上午

走进优秀汽车核心零部件制造工厂，近距离体悟优秀管理方式

1、工厂整体运营概要（培训室）

主题分享一：JEPS管理方式介绍现场的运用

主题分享二：AI（数智化）&IOT改善应用介绍

主题分享三：持续为"零"的品质管理分享

下午

2、走入制造现场（工厂内）

省力（KARAKURI)改善介绍&体验见学

AI（数智化）&IOT在工厂项目中的实际运用见学

从AGV使用者到AGV制造者过程经验见学

品质、成本改善分享

QRQC（快速反应质量控制机制）运营体系分享

模范产线见学（TPM训练道场、管理看板、5S、TPM、改善、自动化）